Megtervezték, és meg is valósították a nyugat-európai szintet a magyar építőiparban

Immár közel három évnyi működés eredményeire és tapasztalataira tekinthet vissza a Market cégcsoport érdekeltségébe tartozó PREbeton Zrt. a Heves megyei Erdőtelken működő vasbeton-szerkezet előregyártó üzemében. A 2020 júliusában átadott gyár hazánkban új, de nyugaton is kiemelkedőnek számító megoldásairól elsőként még az átadó utáni hónapokban beszélgettünk Csukás Zoltánnal. A dinamikus fejlődést és a piaci igényeket jól tükrözi, hogy a tavalyi évben új gyártócsarnokkal bővült az üzem, amely új stratégiai törekvésekkel jár együtt.

Tavaly megduplázták a kapacitásukat

Az interjú elején egy rövid történeti áttekintést adva a szakember emlékeztetett: a 2020-as felfutási időszakban a vállalat megszerezte az összes ISO minősítést.

Eközben 2020 októberben már beépítésre került az első, általuk legyártott 1.000 köbméter beton az építkezéseken, 2021 májusában már 10.000 köbméternél tartottak, mára pedig túllépték a 60.000-es határt.

Csukás Zoltán fontos mérföldkőként emelte ki, hogy 2021 augusztusától elkezdték bevezetni a LEAN-rendszert. A hatékony működést biztosító vállalatszervezési, termelésirányítási módszer alkalmazásáról a Market Csoportnál, illetve azon belül a PREbetonnál lapunk is beszámolt.

Újabb fontos lépést tettek meg 2022 júliusában,

amikor megindult a termelés a PREbeton második üzemében, amely által 20 ezer négyzetméterre nőtt az addig 10 ezer négyzetméteres gyártási területük.

„Ezzel együtt a készelem-tárolónk mérete 4.800 négyzetméterről 12.000 négyzetméterre nőtt, és az éves kapacitásunk 20.000 köbméterről 40-42.000 köbméterre emelkedett” – tette hozzá a vezető. Fontos mutatóként elmondta azt is, hogy a betonacél-megmunkálási képességük évi 12.000 tonnánál tart.

Ezekkel az előnyökkel bír a nagy szilárdságú beton

Ahogy azt korábbi cikkünkben is jeleztük, a PREbeton egyik sajátossága, hogy számos termék esetében nagy szilárdságú öntömörödő betonnal dolgozik. „Ennek a 2020-ban tervezett bevezetése megtörtént, jelenleg a C50/60 a legnagyobb szilárdság, amit előállítunk. Ettől magasabbat is tudnánk, de egyelőre nincs rá igény” – fejtette ki.

„Ennek nagy előnye, hogy minimálisan vagy egyáltalán nem kell vibrálni a betont, így nem verjük szét a zsalut, nem verjük szét az armatúrát. Ugyanakkor a munkaidő sem telik el vele, nem kell a betonnak utógondozás.”

A bővítés során fontos szempont volt, hogy a termékpalettához illő legmodernebb zsalurendszereket vásárolják meg. „Az volt a cél, hogy a terméktípusok között lehessen átjárás, vagyis egy zsalurendszerrel többféle terméket lehessen gyártani. Ahol például tudunk feszített gerendát gyártani, ott tudunk pillért is vagy adott esetben egy födémpanelt is gyártani.”

Számos általuk gyártott elem visszaköszön a BudaPart épületeiben

Mindezeken túl a második ütem fő sarokpontja a budapesti Kopaszi-gáton zajló BudaPart projekthez kapcsolódva a szendvicsfalak gyártási kapacitásának bővítése volt. „Ezek az elemek magas minőségi követelményeknek megfelelő, jó hőszigetelő képességű, elektromos és gépészeti szerelvényekkel ellátott háromrétegű szendvicsfalak.” Hozzátette, ezeknek az elemeknek a külső rétege adott esetben színezett felület is lehet, amit helyszíni vagy gyári festéssel állítanak elő. „De akár matricával ellátott strukturált felületre is láthatunk példát a Kopaszi-gáton” – teszi hozzá.

A 2022-ben átadott második ütem másik ágát a feszítő kapacitás növelése képezte. „Ehhez tudni kell, hogy ma már egy átlagos épület durván 45 %-át előfeszített vasbetongerenda teszi ki, ugyanakkor az első ütem után nekünk ehhez nem volt elegendő kapacitásunk.” Szavaiból kiderült,

a fejlesztésnek ez az ága egy válasz a Covid és az ukrán háború utáni helyzetre, amelyben egyre nehezebbé vált a piacról beszerezni a feszített gerendát. „Mára sikerült odáig eljutni, hogy ahelyett, hogy hiányunk lenne, már akár eladni is tudunk feszített gerendát.”

Méretben, tömegben és térfogatban is egyre nagyobbat igényel a piac

A kapacitás 2022-es kibővülése további jelentős változásként azt is eredményezte, hogy a legnagyobb gyártható elemük már 60 tonna is lehet a korábbi 30 tonna helyett. „Ugyanide tartozik, hogy az eddigi leghosszabb legyártott elemünk 40 méter volt, amelyet a Semcorp debreceni akkumulátor gyárához szállítottunk ki.” Elmondása szerint gyártási oldalon ennél hosszabb elemekre is képesek, de azok kiszállítását már nem igazán lehet megoldani az utak kapacitásának végessége miatt.

Csukás Zoltán kifejtette azt is, hogy mennyire jelentős, hogy nagyméretű elemek is gyárthatóak legyenek. „Azt láttuk a cégcsoporton belül és az egész piacon egyaránt, hogy az elemek mérete, tömege és térfogata egyre nagyobb lesz. Ennek oka, hogy egyre több autóipari vagy ahhoz köthető gyár épül hazánkban, vagyis a logisztikai csarnokokról némileg a gyárépületekre helyeződött át a hangsúly.”

A fentiekre példákat is sorolt.

„Az elmúlt időszakban rengeteg alumíniumöntöde települt az országba, felgyorsult az akkumulátorgyárak építése, továbbá maguk az autógyárak is beindultak: a Mercedes, az Audi és a BMW is épít. Ezek általában mind olyan üzemek, ahol nagy raktározási igények, ezzel együtt nagy függesztett terhek vannak. Alapvetően nem 12 méter magas logisztikai épületekről beszélünk, hanem 24-30 méteres magasságokról”

– hívta fel a figyelmet.

Ezért fontos a tervezettség

Fontos tényként emelte ki a beszélgetésben, hogy mára az erdőteleki üzem névleges kapacitása elérheti a 250 köbmétert is. „Ez a magyar piacon is kiemelkedőnek számító volumen természetesen ideális termékmixszel érhető el.

Ehhez az kell, hogy minden terméktípus bekerüljön a termelésbe, illetve legyen egyfajta kiegyensúlyozottság a projektekben, és kellő időben, kellő szinten minden meg legyen tervezve mind a generálterv, mind pedig a gyártmányterv esetében.”

Erre a fajta kiegyensúlyozottságra és tervezettségre az ütemezett gyártás, beszerzés, logisztika és szerelés érdekében van szükség, amely biztosítja ezen területek felkészültségét. „Hiába gyártunk mi őrült mennyiségben, ha az épület nem épül, akkor egy idő után nem tudjuk hova rakni az elemeket.”

Temperált betonüzem a minőség érdekében

Már megvalósult célként említette a vezérigazgató-helyettes, hogy az üzemben a betonhoz képesek festékport, műanyagszálat, illetve fémszálat adagolni. „A célunk az volt, hogy egy állandó minőséget tartsunk a betonban” – hangsúlyozta.

Ennek egyik fő eszközeként a temperált betonüzemet jelölte meg. „Nem kint tároljuk a kavicsot, amit a következő egy-két napban föl fogunk használni, hanem bent. Így kicsepeg belőle a víz, felületi nedvesség nincs rajta, még a legnagyobb hideg esetén is előtemperáljuk plusz 15 fokra.”

Sikerült megfelezniük a szerkezetépítés átfutási idejét

A 2020-ban készített interjúnk során egy olyan új üzem képét vázoltuk fel, amelyikről a külföldi visszajelzésekben is elismerték, hogy nyugat-európai szinten is kiemelkedőnek számít. Adódott a kérdés, hogy közel három év eltelte után ez miben érhető tetten. „A munkaszervezésben, a gyorsaságban és a reakcióidőkben egyaránt megmutatkozik ez a szint” – hangzott a válasz.

„Érdemes elmondani, hogy egy átlagos, 50.000 négyzetméteres logisztikai csarnok esetében a kehely kiszállításától a tartószerkezet elkészüléséig tartó munkafolyamatot mi két hónappal gyorsabban tudjuk elvégezni, mint ami a piacra lépésünk előtt átlagosan jellemző volt. Utóbbi még 5-6 hónapot jelentett.”

Konkrét példaként azt is elmondja, hogy egy 46.000 négyzetméteres csarnokot 2,5 hónap alatt szerkezetkészre építettek – a gyártást és a szerelést is beleértve.

Áttörést hozott az állítható sablonpark

Hozzátette, azóta a piacon a többi szereplő is fejlesztett, nem egy esetben a PREbeton eszközeit alkalmazva, amire büszkék, hiszen egy pozitív visszajelzés számukra.

Egy példa a fentiekre, hogy a PREbeton 2020-ban megvalósította az üzemében az állítható sablonparkot a korábbi gyártókkal ellentétben, akiknek fix sablonjaik voltak.

„Volt több olyan projektünk is, amit azért tudtunk elnyerni, mert volt egy minimum belmagassági követelmény, illetve volt egy maximum épületmagasság, és a kettő közé csak mi fértünk bele. Olyan végletekig tudjuk ugyanis állítani a sablonokat, hogy műszakilag, statikailag is megfeleljen az épület, eközben benne legyünk a rétegrendben.

Az ukrán háborúra válaszként jelentős bővítés a lakatosüzemben

Említésre méltó elemként kitért arra is, hogy kezdetben, a PREbeton indulásakor elsősorban a betonelemek gyártásában gondolkodtak. A piaci helyzet változása – elsősorban a Covid és az ukrán háború ellátási problémái - miatt azonban jelentős méretűre bővítették a lakatosüzemet, amelyben a különböző szerelvényeket maguknak állítják elő. „Odáig fejlődtünk, hogy a megfelelő gépek beszerzésének köszönhetően immár 120-130 darab acélszerelvényt el tudunk készíteni egy nap alatt, a korábban tervezett 3 fő helyett immár 13 fős létszámmal.”

További változás volt a PREbeton második üzeménél az elsőhöz képest, hogy a betonacélt megmunkáló területet is bővítették, egy új szálvasvágógépet beüzemelve.

Tavaly megduplázták az árbevételüket

A számszerű eredményekre áttérve elárulta, az indulástól kezdve már több mint 60.000 köbméter terméket gyártottak le, ami közel 30.000 darab legyártott betonelemet jelent. Az is kiderült, hogy a forgalmi adatok jelentős bővülést mutattak a tavalyi évben: a 2021-es 5 milliárd fölötti nettó árbevétel után 2022-ben a vállalat túllépte a 10 milliárd forintos határt, vagyis gyakorlatilag duplázni tudott. „Az idei évben is, ismerve a jelenlegi gazdasági helyzetet, minimum 10 milliárd forint a cél, eközben szeretnénk valamilyen szintű növekedést elérni” – tette hozzá.

A tavalyi év erős forgalmának az is az egyik oka, hogy a termelésük a korábbi 80-20 százalékos arány helyett 2022-ben 90-10 arányban oszlott meg a cégcsoport és külső piac között. „Az anyavállalatnak szerencsére jóval több projektje volt, mint amire számítottunk, és nagy örömünkre maradéktalanul ki tudtuk ezt szolgálni.”

Az állományt tekintve is jelentős növekedésről számolt be.

„Az induláskor nem értük el a 100 fős létszámot, ez mára 180 főnél tart: 59 fő szellemi alkalmazottunk van és 55 fős saját fizikai állományunk, ezt egészítjük ki az alvállalkozói létszámmal.”

Nem ellenségként gondolnak a versenytársakra

A 2022-es évre visszatekintve az is kiderült, hogy időnként egymást is kisegítették más előregyártókkal bizonyos termékek terén. „Ha nekünk valamiből túl sok gyártási igényünk volt, azt ki tudtuk adni nekik; cserébe mi is gyártottunk nekik.” Kiemelte, alapvetően az összes magyarországi előregyártó üzemmel nagyon jó kapcsolatuk van.

A jó együttműködésre példaként a debreceni BMW-gyár építését mutatta be, ahol a Markethez kapcsolódva jelentős szerepet vállalnak az előregyártásban. „Ugyanakkor mellettünk több előregyártó cég is dolgozik ugyanazon az épületen. Alapvetően előre meg van beszélve, hogy ki mit tud legyártani, milyen határidővel, milyen kapacitása van, és úgy van felosztva az épület közöttünk, hogy mindenkinek jó legyen. Ez nyilván csak akkor tud működni, ha jó a kommunikáció egymás között.”

Arra is kitért, hogy a többi előregyártóval rendszeresen látogatják egymás üzemét, hogy nyomon kövessék, ki mire képes és milyen minőségben.

„Szerintem nagyon fontos, hogy nem ellenségként gondolunk a versenytársakra, sokkal inkább partnerként. Az általunk megcélzott projektek ugyanis akkora méretűek, hogy egyedül úgysem győzné egyikünk sem. Emiatt egy-egy területen, egy-egy termékben vagy egy-egy épületet felosztva támaszkodunk egymásra, segítjük egymást.”

A MOL Campus épületét előregyártott lépcsőkarokkal szolgálták ki

A PREbeton működését jól jellemzi, hogy a csaknem három év alatt már 45 darab lezárt projektet könyvelhettek el. „Ezek során olyan referenciákat gyűjtöttünk össze, mint a JYSK logisztikai központja Ecseren vagy a Chervon miskolci autóalkatrész-gyártó üzeme. Ugyanakkor készítettünk Lamborghini-autószalont is, továbbá jelentős mennyiségű raktárcsarnokot állítottunk elő a HelloParks főváros közeli logisztikai beruházásaiban.”

A felsorolásban természetesen külön kiemelte a BudaPart lakó- és irodaépületeit, valamint a MOL Campus projektet – utóbbit előregyártott lépcsőkarokkal szolgálták ki. „Hasonló méretű projekt az SK Innovation iváncsai akkumulátorgyára, ahol több épületet is mi gyártottunk le. Szintén fontos megemlíteni a NIPÜF számára Pécsen készített raktárépületet, illetve a Gyulán kivitelezett Airbus helikopterszervíz és összeszerelő üzemet, akárcsak azt, hogy Debrecenben a Semcorp akkumulátorgyár tartószerkezetét mi készítettük el.”

Zárásként, a jövőbe tekintve a döntően multinacionális cégek beruházásain dolgozó PREbeton rugalmasságára mutatott rá.

„Mi a recessziós környezetben is optimisták vagyunk abban bízva, hogy a Market annyi munkát ad a cégnek, hogy ez a 80-20-as egészséges arány megtartható lesz, ugyanakkor nagyon szívesen gyártunk külsős piacra is.”