2024.05.19, Vasárnap
Professzionális előregyártás a Bayer Construct kivitelezésein - VIDEÓ

Professzionális előregyártás a Bayer Construct kivitelezésein - VIDEÓ

magyarepitok.hu

2023.10.31. 20:06 - Bíró Beáta

Bemutatjuk a Bayer Construct cégcsoportjához tartozó VIASTEIN biharkeresztesi előregyártó üzemét, valamint a betonelemek útját a fejlesztés alatt álló zuglói ZVK projektig.

Hirdetés

Több mint 20 éves szakmai tapasztalat birtokában, a magyar tulajdonú Bayer Construct Közép-Európa egyik meghatározó építőipari és ingatlanfejlesztő vállalatcsoportja. Az általuk kivitelezett épületekben egyre inkább teret kap az előregyártás, a vállalat egyik fő hatóereje ugyanis a hatékonyság – költség és emberi erőforrás szempontjából is. A cég a VIASTEIN Kft.-től szerzi be az általa kivitelezett épületekhez szükséges előregyártott elemeket. A VIASTEIN Kft. 2017 második felében kezdte meg a termelést a biharkeresztesi térkőgyárban, 2018-ban pedig ugyanitt elkészült egy térkőnemesítő üzem. A betonelemek előregyártását a gyárkomplexum harmadik fejlesztési fázisaként 2021 nyarán kezdték meg a csúcskategóriás üzemben.

Az előszerelt termékek gyártása nagymértékben elősegíti a hatékonyságot, amely a cégcsoport számára kiemelt cél. Segítségükkel az egyes építőipari fejlesztésekben, projektekben csökkennek a kivitelezési költségek és az építési idő.

Az Európában is ritkának számító, rendkívül magas felszereltségű és nagy pontosságú betontermékek gyártására alkalmas üzemben többféle elem készül a zuglói ZVK projekt beruházásához. A Bosnyák tér mellett elterülő hét hektáros területen nyolc épületet - egy lakó és hét irodaépületet – hoznak létre.

Cikkünkben bemutatjuk a gyártás folyamatát és azt is, milyen szigorú ütemterv alapján építik be ezeket a zuglói ZVK projekt épülő létesítményeibe.

 

 

Az előregyártás számos előnnyel bír

Az előregyártott elemek nagyobb előkészítést igényelnek, de helyszíni beépítésük során kevesebb a munkavégzéshez szükséges idő. A szerkezetek méretpontosabbak, egységesebb a minőségük és a beépített anyagok pozíciói is biztosabbak. Ennek eredményeképp költséghatékonyabb és gyorsabb a kivitelezés – tudtuk meg Szalai Gergelytől, a ZVK beruházás projektvezetőjétől.

A ZVK épületeiben kétféle előregyártott elemet használnak:

  • a pinceszinteken kéregpaneleket  ezek 5-7cm vastag lemezek, melyekbe beépül az alsó hálós vasalás, a tirgonok és ha kell hűtő-fűtő csövezés, illetve gépészeti, elektromos dobozolás és kirekesztés. A rájuk kerülő felbeton réteggel vállnak teherhordóvá.
  • A felmenő szinteken pedig körüreges pallókat építenek be, amelyek vastagabb szerkezetűek, ennek köszönhetően építési állapotban nem igényelnek átmeneti alátámasztást. A körüreges pallókba nem integrálhatók gépészeti, vagy elektromos elemek.

A zuglói projekten a Biharkeresztesen eddig gyártott legmodernebb kéregpanel elemeket építették be például a Zenit Residence és az Office1 és az Office3 iroda épületekbe.

 

 

 

A gyártmánytervezés az alapja mindennek

A betonelemek előkészítési és gyártási folyamatáról Kovács Zsoltot, a VIASTEIN Kft. ügyvezető igazgatóját kérdeztük.

Érdeklődésünkre elmondta: az épületszerkezeti elemek gyártásának alapja a gyártmánytervezés, amelyet a Bayer Construct Zrt. tervezői üzletágának szakemberei végeznek. A zuglói ZVK projekt előkészítése már 2021-ben elkezdődött.

A cél a standardizálás volt, vagyis, hogy olyan egyforma elemeket tervezzenek kismértékű geometriai változtatásokkal, amelyek gyártása a leghatékonyabb, hiszen a sablonok alapján gyorsabban, egyszerűbben előállíthatók.

 

Arról még korábban Iski Tamás, a tervezési üzletág vezetője beszélt lapunknak, hogy nem egyszerűen gyártmánytervet, hanem egy információcsomagot adnak át az üzemnek: mennyiségi és geometriai adatokat, amelyek a raktárkészlet változását is segítenek követni, valamint az automata gyártósorokat is adatokkal látják el.  

 

 

„A kéregelemek tekintetében nagyfokú szabadsága van a tervezőnek, a gyártósoron ugyanis minimum és maximum méretek között tetszőleges geometriával dolgozunk. Szállítási szempontból, valamint a mozgathatóság és a daruzás miatt legfeljebb 2,4 méter széles és 8-9 méter hosszú elemeket gyártunk” – kezdte az ismertetést az igazgató.  

 

A kéregpanel elem gyártása

A Progress gépsoron összesen 40 db 3x12 méteres asztal dolgozik, a gyártás egy automata zsaluzó robottal indul. Az elemeket nem egy és ugyanazon sablonban gyártják le, mint például a pillérek vagy gerendák esetében, hanem külön-külön, minden elemet újra zsaluz a robot. A zsaluzatok megtisztítása után a műszer a gyártási adatok alapján bezsaluzza a geometriát és felfesti a szükséges beépítendő műszaki egységek, vezetékek helyét az asztalra.

Ezután elhelyezik az elektromos dobozok mágneses csatlakozóhelyeit az asztalra, a következő állomáson pedig a betonacél háló alá beillesztik az előre megrendelt hűtő-fűtő paneleket, elektromos kötődobozokat, kapcsolók és lámpák vezetékeit a tervek alapján felfestett pozíciókba.

 

 

„Nem ritka, hogy egy-egy kéregpanel több lakóhelyiségbe is átnyúlik, így nem mindegy, hogy hol helyezkednek el az egyes gégecsövek, kiállások és hűtő-fűtő panelek. A gyártmánytervezésnek ezért van kiemelkedő szerepe – húzza alá Kovács Zsolt.   

Korábban a Bayer Construct BIM-alapú tervezéséről szóló cikkünkben Iski Tamás a tervezési üzletág vezetője is arról beszélt, hogy a legfontosabb a különböző szakágak összehangolása és ütközésmentessége. A betonelemek esetében milliméter pontosan kell megtervezni és beszerelni az egyes gépészeti egységeket, hogy a panel beépítése után pontosan illeszkedjenek az épület szerkezetének gépészeti és elektromos egységeihez.

A beszerelések után elhelyezik az elemre az acélhálót (ezt egy, a gyártósorhoz tartozó automata hálóhegesztő berendezés állítja elő), a trigonvasakat, amik stabilitást adnak ennek az 5-7 cm vastagságú kéregelemnek, majd betonozás után bekerül az érlelőkamrába, ahonnan 8 óra eltelte után és a gyártási ütemtervtől függően másnap, vagy még aznap kiveszik.  

 

 

„A kéregelem gyártósor óriási kapacitással bír. Akár három műszakkal is működni tud. Egy műszak – tehát 8 óra – alatt ezer négyzetméternyi elemet gyárt le, így több projekt egyidejű igényeit is ki tudja szolgálni” – ismerteti az üzem vezetője.

 

Az üreges pallót olasz gépsoron gyártják

Szintén a ZVK projekt épületeibe – de nem csak oda – gyárt nagy mennyiségben üreges pallókat a biharkeresztesi üzem. Ezek a kéregpanel elemekhez képest jóval vastagabb szerkezetek, 20-25 vagy 30 cm-esek, 120 cm szélesek és korlátozott geometriával rendelkeznek.

„Az üreges pallókat előszeretettel használják ipari csarnokokban és irodaházakban. Mivel csak betonból és a benne lévő feszítőpászmából állnak, érzékenyebb szerkezetek, mint a kéregelem, és korlátozottabban áttörhetők. Ugyanakkor gyártásuk magas hatékonyságú, alacsony költségű, építés közben nincs szükség alátámasztásra. Az üreges palló nagy teherbírású, akár 50 cm vastagságút is tudunk gyártani, ami akár parkolóházakban vagy nagyobb felépítmények esetében is alkalmazható” – ismerteti a jellemzőket Kovács Zsolt.

 

 

Előállításukhoz egy olaszországi gyártó, a Nordimpianti sorát használják, valamennyi, a szortimentjükben megtalálható berendezéssel együtt. A gyártósoron a 120 méteres pad betonozása után az automata vágógép a gyártmánytervek alapján kapott adatok szerint olyan szögben és ott vágja el az elemeket, ahol éppen szükséges. Ha kell, a biharkeresztesi üzemben akár már előre födémáttöréseket is el tudnak helyezni benne (ez a célszerűbb), illetve utólag is fúrhatók.

A gyártás technológiai érdekessége, hogy az üreges pallót – ahogy a videón is látható – földnedves betonból készítjük. Állékonysága olyan magas, hogy gyakorlatilag azonnal rá lehet állni az elemre anélkül, hogy besüppedne vagy összeszakadna. Általában ezt is, mint a kéregpanel elemet, 8-12 óra elteltével vesszük le a padról, illetve vágjuk fel. Itt is folyamatosan, több asztalon folyik a gyártás.”

 

 

Feszes ütemezés és szállítás

Az elkészült betonelemek szállítása a zuglói kivitelezés helyszínére pontos ütemterv alapján történik. A projekt nyolc épületéből jelenleg hat kivitelezése van folyamatban párhuzamosan, eltérő ütemben. Korábbi cikkünkben részletesen bemutattuk a ZVK kivitelezésének precíz organizációját.

Szalai Gergely projektvezető ismertette, hogy két hétre előre, szinte órára pontosan leszervezik a munkafolyamatokat, az eszköz- és anyagbeszállításokat. Ennek megfelelően folyamatos összehangolt kommunikáció zajlik a biharkeresztesi VIASTEIN üzemmel is. Szigorú napi ütemterv szerint előre egyeztetik az előregyártott elemek gyártását.

 

 

Mint Kovács Zsolt, a VIASTEIN Kft. ügyvezető igazgatója rámutatott, kb. 1-2 hónapra előre kell, hogy lássák: melyik elemből, milyen határidőre, mekkora mennyiség szükséges. Ez azért is fontos, hogy a gyártáshoz szükséges anyagokat, eszközöket meg tudják rendelni és a gyártás idejére rendelkezésre álljanak.

De nemcsak a gyártás, a szállítás is pontos időterv alapján történik, hiszen a kész elemek nagy mennyiségű deponálása nem megoldható a projekt építési területén. Emellett célszerű és hatékony, ha a nyerges vontatóról nem kell lepakolni a betonelemeket, hanem a daru azonnal az épületszerkezetbe tudja emelni azokat. A daruknak, egyéb munkagépeknek tehát az adott pillanatban pontosan a helyükön kell lenniük. A feszített ütemtervben nincs csúszás, nincsenek puffer idők.

 

 

Az egyes elemek beépítésénél a pozíciókra kell kiemelt figyelmet fordítani, egyébként egy elem beépítése mindössze 5-7 percet vesz igénybe. A beépítések gyakorlatilag folyamatosak, hiszen az építési területen – mint fentebb említettük – több épület kivitelezése folyik párhuzamosan.

 

 „Régóta együtt dolgozunk a ZVK projektvezetőivel, építésvezetőivel. Folyamatosan kommunikálunk, ha módosulás van, azonnal kezeljük, átszervezünk. Ennyire egyszerű” – teszi hozzá Kovács Zsolt.  

A VIASTEIN Kft. nagy méretű termékei kiszállításához a Mercedes-Benz extra paraméterekkel bíró járműveit alkalmazza. 2021-ben nyolc új vontatót és speciális trélert vásárolt a cég.

 

Green Code - a hatékonyság érdekében

A VIASTEIN Kft. a Bayer Construct cégcsoport tagjaként törekszik arra, hogy minél eredményesebb működést érjen el. Ennek érdekében a gyártósorhoz tartozó gépeken túl a Progress csoport vállalatirányítási rendszerét is megvásárolták, amely az ajánlatadástól a számlázásig a teljes munkafolyamatot lefedi, sőt, megtalálhatók benne az egyes gyártósorok vezérlő moduljai is.

A cég emellett a GreenCode licencet is megvette, amely tulajdonképpen a Progress tudásbázisa, kifejezetten ingatlanfejlesztőknek, az előregyártott betonelemek gyártóinak fejlesztették ki. Nemcsak tervezésben, hanem gyártásban, szállításban, tárolásban, helyszíni kérdésekben is nemzetközi tapasztalatokkal támogatja a folyamatot.

Galéria

Mi épül?Bayer Construct Zrt.Viastein Kft.Zugló VárosközpontelőregyártáshatékonyságBudapestBiharkeresztes

Hírlevél

Hirdetés