Olcsóbbá teszi a szerkezetépítést és időnyereséget is hoz ez a megoldás

Négy jelenleg zajló projektben is talpas pilléreket alkalmaz az INETON Kft., közülük háromban a hagyományos pillérek áttervezésére került sor, ezáltal lehetővé téve a talpas pillérek használatát. Az alsónémedi üzeme által az előregyártásban meghatározó szerepet betöltő magyar cégnél a talpas pillérek alkalmazásának előnyeiről és az áttervezés lehetőségeiről érdeklődtünk.

A hibrid megoldás is célravezető lehet

A legelső ilyen jellegű áttervezést a Budapesti Szabadkikötő területén épülő D2-es logisztikai csarnoknál hajtotta végre az INETON, amely projektről lapunk is részletesen beszámolt a bokrétaünnep idején. „Ennél a projektnél a kehelynyakas megoldást terveztük át” – árulta el lapunknak Szerencsés-Aranyos Donát, a cég tervezési csoportvezetője. „Az adta a különlegességet, hogy az épületben cölöpökkel van összekötve a talpas pillér, ami némileg megnehezíti a szerelést, miután a cölöpök pontatlansági tűrése nagyobb, mint a talpas pillérek mérettűrése.”

Egy másik ilyen projekt a Trimetrik Kft. székesfehérvári fröccsöntő üzemének a kialakítása. „Itt hibrid megoldás született, mert volt olyan pozíció, ahol szükséges volt a kehelynyakas pillérek alkalmazása.” Egy további ilyen példát adott a Jármű Zrt. fővárosi összeszerelő üzemének első üteme, ahol szintén ezt a hibrid megoldást alkalmazták.

 

 

Gördülékenyen megoldható az áttervezés a talpas pillérekre

A három projekt közül a D2-es épület emelkedik ki az alapterülete és a magassága miatt. Ezen épület esetében már folyamatban volt a munkaközi kiviteli tervek készítése, amikor az áttervezés megtörtént. „Itt a generál tartószerkezet tervezőjével együttműködve készítettük el a talpas pilléreket. Tehát először a generálterv szintjén léptettük be a talpas pillérek alkalmazását, majd ezek alapján mi készítettük a gyártmányterveket.”

Ugyanakkor a projekt későbbi pontján is be tud lépni az INETON:

„A Trimetriknél kész terveket kellett áttervezni, ugyanakkor a gyártmánytervezést egy külsős gyártmánytervezővel oldottuk meg.” A Jármű Zrt. beruházásában pedig a D2-esnél alkalmazott megoldás működött: „A beruházás generál statikus tervezőjével terveztük át a projektet, és a saját gyártmánytervezésünket alkalmaztuk.” Hozzátette, tapasztalataik szerint az áttervezés gördülékenyen lezajlik, nem okoz gondot a projekt lefutásában.

Olyan is előfordult már, hogy egy vállalat kész gyártmánytervekkel kereste meg az INETON szakembereit. „Természetesen ezt az igényt is elláttuk: kiszállítottuk, és elhelyeztük a pilléreket. Mindazonáltal jellemzően a gyártmányterveket mi szoktuk elkészíteni, hiszen mi ismerjük a gyárunk kapacitásait, mérettűréseit.” A csoportvezető elárulta, ha a megrendelő a helyszíni szerelést is vállalja, az INETON gyártóként akkor is vállal helyszíni művezetést.

 

Jelentős időnyereséget hoz az optimalizált szerkezet

Az áttervezés, illetve a talpas pillérek alkalmazásának lehetőségét az INETON által adott árajánlatok alapozzák meg. „Ahol ez megoldható, már eleve úgy adjuk meg az árajánlatot, hogy a pillérek talpas pillérrel történő kiváltása, mint opció benne legyen. Ugyanakkor a hagyományos szerkezetre is el szoktuk készíteni, és ha valaki a hagyományos pillérekhez ragaszkodik, akkor azt valósítjuk meg.”

Hozzátette, optimalizált szerkezet esetén a gyártás ideje akár 25 százalékkal is csökkenhet.

A döntést nagyban befolyásolja, hogy az adott projekten dolgozó generáltervező dolgozott-e már talpas pillérrel, van-e ebben rutinja. „Igazából, ami a tervezést illeti, tartószerkezeti különbség nincs a pontalappal megtámasztott kehelynyakas pillér és a talpas pillér között. Ez inkább gyártási- és szereléstechnikai kérdés.” Fontos kiegészítő adatként elmondta, hogy az INETON maximálisan 60 centiméteres talpvastagságot képes készíteni.

 

 

Napi szinten 8-10 pillért tudnak elhelyezni

Ahogy azt korábbi cikkünkben is jeleztük, a talpas pillér egyik nagy előnye, hogy a helyszíni munkaigénye sokkal alacsonyabb a hagyományos pillérhez képest. „Ezt egyetlen brigád el tudja helyezni, míg a másiknál általában a pontalapokat szerelő vasas brigád, a kehelynyakat elhelyező szerelő brigád és a betont kiöntő zsaluzó brigád váltja egymást, és csak ezután helyezik el a pillért a kehelynyakba.”

Szerencsés-Aranyos Donát továbbá hangsúlyozta:

„Tapasztalataink szerint a talpas pillér alkalmazása tényleg gyorsítja a projektet, csak egy rutinos szerelőbrigád kell hozzá. Napi szinten 8-10 pillért tudunk elhelyezni, ami megfelelő tempót jelent.”

 

 

Megéri talpas pilléreket alkalmazni

Egy további megtakarítás az anyaghasználatban jelentkezik: „Az építkezési helyszínen sokkal kevesebb monolit betont kell önteni, hiszen a pontalapokat, fejeket nem kell létrehozni. Mindez az anyag mellett csökkenti az élőmunka igényt is, amit saját szemünkkel láttunk is a projektünkön.”

Ha a kétféle megoldást egymás mellé helyezzük, akkor a talpas pilléré összességében olcsóbbnak bizonyul. Hozzátette, a pillérek nem képezik akkora részét egy építési beruházásnak, hogy ez a megtakarítás a teljes költségvetésben jelentős arányt érjen el, ugyanakkor így is 2-3 százalékos költségcsökkenést hozhat a teljes fejlesztésben.

Zárásként emlékeztetett, a legoptimálisabb megoldás, ha az egész építési folyamatot ugyanaz a szakembergárda tartja kézben a tervezéstől a gyártáson át a kivitelezésig.